一、工程概況

某某公司新建廠房一涂裝車間，平面尺寸17×12.3m。位于一期加工工廠北側，儲藏室東側。建筑面積222.25m2,室內外高差150mm,涂裝車間墻體采用200mm厚鋼筋砼防爆墻，防爆墻高度8.4n,要求鋼筋砼耐火極限為4小時。防爆墻中間在4.00m標高處有一道鋼筋砼梁，其斷面尺寸為300×500mm,梁面標高為4.0m,故可以采用分段澆筑的施工方法，第一層砼澆筑高度為4.0m(澆至梁面)，第二層澆筑高度為4.40m(4m~8.40m),層與層間設施工縫。在墻板鋼筋綁扎時，墻體兩側搭設雙排腳手架，同時室內搭設多排排架腳手，一方面固定墻板4.0m鋼筋（墻板鋼筋一次性到位），另一方面墻板支模及施工工作平臺。

二、模板工程

1、模板系統材料選擇L.1面板采用18mm厚多層板，要求邊角整齊、表面光滑、防水耐磨、耐酸堿、易于脫模，不得有脫膠空鼓。采用水性脫模劑。

1.2次肋采用80×60mm方木。

1.3穿墻螺桿拉結，采用Q235中14穿墻螺桿。

1.4套管采用硬塑料管，內徑中16。

1.5模板骨架、支撐架、操作平臺采用中48×3.5鋼管。

2、施工平臺支架系統設計

2.1由于采用分層澆筑，第二層和第三層要搭設施工平臺，施工平臺采用落地式雙排外腳手架。

2.2腳手架鋼管選用中48×3.5：搭設尺寸為：立桿的縱距為1.00米，立桿的橫距為1.05米，立桿的步距為1.50米：腳手架與建筑物的連墻拉結采用剛性連接，用中48×3.5的鋼管與扣件作連墻件，垂直間距為3.60m,水平間距為4.5m。

3、模板設計及驗算

3.1荷載計算

F1=0.22Yct0B1B2v1/2F2=Y cH按照《混凝土結構工程施工及驗收規范》的規定，采用內部振搗器，現澆混凝土作用于模板的最大側壓力取F1、F2其中的較小值：其中：混凝土重力密度Yc=26kN/m3外加劑影響系數B1=1.2混凝土坍落度影響系數B2=1.15混凝土澆筑速度取v=5m/h混凝土溫度根據上海地區11月份平均溫度取T=15℃新澆混凝土初凝時間t0=200/(T+15)=6.67h側壓力計算位置至新澆混凝土項面的總高H=4.0m則F1=0.22×26×6.67×51/2×1.2×1.15=117.73kN/mF2=26×4.0=104kN/m<F1取混凝土側壓力F=75.4kN/m木模荷載取0.90折減系數。設計值F=1.2×104×0.9=112.32kN/m傾倒混凝土產生的荷載取2kN/m

設計值1.4×2×0.9=2.5kN/m荷載組合ΣF=112.32+2.5=114.82kN/m

3.2對拉螺桿計算

P=F×A=114.82×0.4×0.5=22.96kN所需螺桿截面Ao=P/o=22.96×1000/210=109.33mmΦ16螺桿有效面積A=105mm可滿足需要

3.3模板及支撐的設計依據

3.3.1模板及支撐設計必須符合《混凝土結構工程施工質量驗收規范》GB50204-2002的規定及《冷彎薄壁型鋼結構設計規范》GB50018-2002、《鋼結構設計規范》GB50017-2003和《結構設計規范》GB50005-2003的規定。

3.3.2本工程采用中48×3.5鋼管支撐，80×60mm木方，為多層板模板時應

計算下列各項荷載：3.3.2.1模板及其支架支撐自重。

3.3.2.2鋼筋自重。

3.3.2.3新澆砼重量。

3.3.2.4施工荷載。

3.3.2.5振搗砼時產生的荷載。

3.3.2.6澆筑砼時模板的側壓力。

注：本工程采用泵送砼，傾倒砼時產生的荷載不列入支撐系統計算。

3.3.3支撐設計安裝必須符合下列要求

3.3.3.1結構表面外露的模板，澆筑混凝土產生的撓度不應超過構件計算跨度的1/400。

3.3.3.2結構表面隱蔽的模板撓度不應超過構件計算跨度的1/250。

3.3.3.3模板支架的壓縮變形值或彈性撓度，應小于或等于相應結構自由跨度的1/1000。

3.3.3.4模板及其支架的穩定性、支架的直柱或筆直絎架應保持穩定，并應用撐拉桿件固定。為防止模板及其支架在風荷載作用下傾覆，當驗算模板及支架的自重和風荷載作用下的抗傾覆的穩定安全系數不宜小于1.15。

3.3.3.5保證工程結構和構件的形狀，尺寸和相應位置的正確。

4、模板支設和拆除方法

4.1模板支設

4.1.1模板系統采用多層板和60×80方木組合，再在外邊采用中48×3.5縱橫鋼管，用Φ16螺桿（螺桿兩頭的絲扣長度不少于7cm),3型扣件固定堅固(3型卡采用厚壁、螺桿加雙螺帽)整齊，墻厚采用焊鋼筋限位的方法，水平每隔40cm設置一道螺桿，豎向間距為500mm。

4.1.2墻體有預留洞時，預留洞水平方向長度≥800mm的支模時需考慮設置一塊活動模板作為振動口，以確保預留洞底部墻體砼的密度。

4.2模板拆除

4.2.1必須由施工員開具拆模通知單后，方可進行拆模。

4.2.2在拆模過程中，如發現砼有影響結構安全質量問題時，應停止拆除，并報告技術負責人經研究處理后再進行拆除。

5、安全措施

5.1模板不得使用腐朽扭裂的材料，頂撐要垂直底腳平整，堅實，并用順拉桿和剪刀撐拉牢。

5.2支模應按工序進行，模板沒有固定前，不得進行下道工序，禁止利用拉桿攀登上下。

5.3進行第二層和第三層混凝土施工時，施工平臺應該在鋼筋綁扎和模板支設前完成，不準攀爬已有模板支架或者在已澆筑混凝土上進行作業。

5.4拆除模板應經施工技術人員同意，操作時按順序分段進行。

5.5拆下的模板要分類堆放，疊整齊，高度要適中，防止傾倒。

5.6拆模內外墻板靠放時要平衡，吊裝時嚴禁從中間起吊，防止傾倒。

5.7起吊時應用卡環和安全吊鉤，不得斜牽起吊，嚴禁操作人員隨模板起落。

5.8拆除模板應先拆穿墻螺桿和鐵件等，起吊模板時，模板與墻面應脫離。施工平臺的搭設

5.9施工平臺的搭設與綜合樓腳手架的搭設要求相同，具體參見腳手架專項施工方案。

6、施工縫處理

6.1由于施工條件限制，施工過程要產生施工縫，為保證結構的使用性能，施工縫采取如下處理措施。

6.1.1清除接縫表面的水泥浮漿、薄膜、松散砂石、軟弱混凝土層、油污等：

6.1.2將鋼筋上的銹斑及浮漿刷凈：

6.1.3將混凝土表面鑿毛以使施工縫表面粗糙，以利于前后層混凝土結合：

6.1.4用清水沖洗舊混凝土表面，使舊混凝土在澆筑新混凝土前保持濕潤：

6.1.5在接縫面上先輔一層厚度為1-1.5cm水泥砂漿（水泥：水=1：0.4，對于水平施工縫，該水泥砂漿厚度宜為2-3cm):

6.1.6澆筑上層施工縫附近的混凝土并細致搗實。

三、鋼筋工程

本工程防爆墻板鋼筋一次性綁扎到8.40位置，墻板鋼筋支撐在墻板兩側排架上。鋼筋應平直，無損傷，表面無裂紋，油污，顆粒狀和片狀老銹。用于墻板的鋼筋，其鋼筋的屈服強度值與強度標準值的比值不應大于1.25。其鋼筋的屈服強度實側值與強度標準值的值不應大于1.36。鋼筋進場按規定抽取試件進行力學試驗。

1、鋼筋配料成型：

1.1項目部設鋼筋工長負責編制鋼筋配料單。

1.2編制配料單之前應詳細熟悉圖紙和有關規范，抗震構造圖集，徹底了解柱梁板等與各種構件的配筋構造相互關系，確定接頭形式，接頭位置、錨固長度、搭接長度等配料密切相關的各項條件。

13編制配料單的基本原則是便于加工、便于運輸、便于綁扎成型，保證工程質量，同時應節省材料。

14配料單首次編制完成后，應反復檢驗、修改直至完全滿足生產要求。

1.5加工配制前的鋼筋應檢查是否有出廠合格證明、復試報告，加工后應按施工平面圖中指定位置、按規格、部位、編號分別墊方木堆放，使用前經材料、技術、質量、監理等有關部門驗收。

1.6現場加工鋼筋時必須嚴格按鋼筋下料單進行，下料時應量材選用，避免長料短用，浪費材料。箍筋加工完后其彎鉤平直長度不應小于10，彎鉤角度為135度。且彎弧內徑不應小于鋼筋的4d。

2、墻體鋼筋綁扎：

2.1墻體鋼筋綁扎順序：暗柱主筋一一箍筋一一墻體豎向鋼筋一一墻體水平鋼筋一一S勾筋

2.2剪力墻兩排鋼筋之間用中8@400鋼筋拉結成梅花型。

23墻體豎向鋼筋接頭隔根豎向錯開，同一平面搭接數量不得多于一半，接頭豎向間距不小于500mm,水平筋在端部錨固于邊框柱中40d。

2.4底板筋綁扎完后，將墻體邊線引測于上鐵鋼筋上，確保插鐵的上口位置，底板砼施工完放線扣，再校核插筋位置，墻筋大于Φ14鋼筋采用電渣壓力焊進行連接，小于中16鋼筋進行搭接。

2.5綁扎墻筋時，先立2至4根豎向筋，畫好分檔線，然后于下部及齊胸處綁兩根定位并畫分檔線，然后先綁豎向筋，后綁水平筋，最后綁柱筋，外幫砂漿墊塊。

2.6在預留洞口處豎筋上畫標線，按設計要求后綁洞口鋼筋。2.7各節點的抗震構造鋼筋及錨固長度均符合設計和規范的要求。

2.8箍筋加密區按設計及規范要求加密，不得遺漏，加密區長度按設計及規范

要求。

3、質量保證措施：

3.1墻筋定位：

32生根定位：基礎梁綁扎完后，在梁頂箍筋上標出墻邊線，并沿邊線綁2根Φ12通長筋，使其內側為墻筋外皮，沿兩根通筋插入墻筋，并按間距綁扎牢固，在這兩根鋼筋上墻位即確定。

3.3在澆筑墻體砼之前，將模板上口調直，在上口用定距框固定墻筋位置。

3.4采用套筒冷擠壓和電渣壓力焊的鋼筋接頭鋼筋，不得用切斷機截料，需用砂輪鋸截料，以保證接頭連接質量。

3.5保護層控制：

3.5.1墻體及柱鋼筋保護用特制塑料卡墊塊，每1m21個，卡在鋼筋上，以保證保護層厚度。為了確保鋼筋保護層厚度準確，在墻鋼筋綁扎實每隔3m設一道梯子筋規格為Φ12，柱鋼筋施工時設定距框每一米一道。規格為Φ12

3.5.2板墊塊采用現場預制砂漿墊塊，用42.5水泥、中砂、22#火燒絲制做，其強度不低于10N/mm2。按各部位所需制做，由質檢員驗收合格后方可使用。

3.5.3底板鋼筋混凝土保護層厚度為35mm,由于底板鋼筋為32mm自重大，為了保證鋼筋保護層采用成品塑料墊塊。每60mm設置一塊。

3.5.4結構施工完后按試驗計劃對其進行鋼筋保護層實體檢測。

4、鋼筋接頭質量

4,1鋼筋設置在受力較小處。同一根鋼筋不得設兩個接頭，且接頭末端距鋼筋彎折處不得小于10。設置在同一構件內的鋼筋接應相互錯開。

42機械連接和焊接鋼筋接頭端部應用無齒劇切割不得用切斷機。

4.3電渣壓力焊鋼筋接頭四周焊包均勻，突出鋼筋表面高度應大于或等于4mm。接頭處彎折角不大于4度。其接頭應逐個檢查，

4.4接頭處的軸線偏移不得大于鋼筋直徑的0.1倍。且不得大于2mm。

4.5閃光對焊接頭不得有橫向裂紋，與電極接觸的鋼筋不得燒傷。接頭彎折不大于4度。以旦度TX.

4.6套筒擠壓鋼筋接頭擠壓后不得有肉眼可見的裂紋。擠壓接頭的壓痕道數應符

合型式檢驗的道數。

四、砼工程：

本工程主體結構砼全部采用嘉盛混凝土制品有限公司的商品砼，因嘉盛攪拌站距施工現場只有2公里，距離較近，有利于確保砼質量。

1、施工準備：

1.1模板經預檢合格，鋼筋及預埋件止水條安裝無誤，隱檢驗收合格。

12對施工縫結構后澆帶等處理完畢，模板內雜物清理干凈，并同攪拌站聯系確認砼強度、數量、等級、部位、坍落度和開盤時間。

1.3搭設好防止踩踏鋼筋的馬道。

1.4確定泵車位置并安裝好輸送泵管與布料桿。

2、對商品砼的要求：

21同商品砼供應廠家簽定合同，在合同中應明確資料問題。

22砼強度等級，使用水泥標號、外加劑摻量。

2.3對澆筑有特殊要求的砼，提出進場溫度，防水砼的抗滲標號要求，外加劑摻量、品種、性能、緩凝要求、初凝時間。

2.4砍總用量、使用部位、強度等級分別提出。

2.5砼供應速度要求。

3、商品砼廠家必須提供的技術資料：

31配合比通知單，其內容包括：強度等級、抗滲等級、水泥品種、標號、產地，砂石品種、產地，試驗報告，外加劑品種，坍落度范圍，初凝時間。

3.2商品砼運輸單，注明強度等級、出站時間、運輸車等。

3.3商品砼出廠合格證。

3.4砼氯化物和堿總量計算書。

4、砼進場驗收、試驗：

4.1逐車檢查砼坍落度，是否符合要求。

4.2記錄澆筑時間和部位。

4,3在砼澆筑地點制作標養和同條件試塊，試塊數量應按砼澆筑量、施工部位、強度等級等因素按規范制作，見證取樣。

4.4并按規范要求留置結構實體檢驗用同條件養護試件。

5、墻體砼施工：

5.1防爆墻采用C30砼，必須嚴格控制施工質量。砼澆筑分兩段進行澆筑，第一層砼澆筑高度為4.0m(澆至梁面)，第二層澆筑高度為4.40m(4m~8.40m),層與層間設施工縫。

5.2砼在施工中應派專人到攪拌站參加開盤鑒定，并記錄砼的出廠時間，到場后設專人記錄進場時間、澆筑開始時間、澆筑完時間，并由試驗員現場取樣，做強度及抗滲試塊。砼澆筑完后對砼小票進行分析，同時砼攪拌站必須提供有關的全部合同中所要求的書面技術資料，要求砼攪拌站采用低堿活性檢測，以預防工程堿集料反應(AAR)。

5.3墻柱砼澆筑前應對模板內雜物清理干凈，底部填30一50CM減石子砂漿一層，以防砼發生離析，造成爛根現象。柱應分層逐步振搗，每層澆筑厚度控制在50CM,柱每層應四周先振搗，然后中間再細致振搗，墻體連繼振搗，間隔時間不應大于2h,分層澆筑厚度控在500mm左右，門窗洞口兩側對稱澆筑振搗。

5.4墻柱與梁交接處留設水平施工縫，墻體施工縫留設在門洞過梁跨中1/3處或縱橫交接處，豎向施工縫用二層鋼板網木板設置。

6、混凝土澆筑嚴格按施工方案進行施工，除4.0m處留設施工縫，其余部位不得隨意留設施工縫，如遇特殊情況出現冷縫。應按施工縫進行處理，鑿去混凝土表面浮漿和松動石子澆水沖洗干凈，然后鋪同配合比減石子砂漿。并應用比原混凝土強度高一一級的混凝土澆筑。還應在澆筑之前在混凝土上釘設橡膠止水條。

7、砼的養護：

7.1砼終凝后立即加強養護，墻板砼澆筑完畢24h,立即澆水養護，以防水份過度蒸發，導致砼開裂，墻體柱拆模后立即噴養護劑或包裹塑料薄膜澆水養護，養護期不少于7天，澆水養護澆水次數應該能保持砼處于濕潤狀態為宜。

7.2商品砼一般摻有緩凝劑且水泥用量大，故養護工作宜從早從濕，務必保證養護條件與養護時間。

8、砼質量控制：

8.1控制墻柱砼澆筑分層厚度(300一500)措施，用鋼管制做標尺。

8.2保證砼養護時間，設專人負責灑水養護，保證砼在養護期內表面保持濕潤狀態。

8.3砼振搗控制，砼振搗高頻振搗器點間距不應超過作用半徑1.25倍，50棒插點間距為38mm左右，采取快插慢拔方式振搗到表面無氣泡為止，注意振搗密實不要漏振欠振，每次下料不得超過50CM。

五、腳手架工程

1、腳手架總體設計

1.1外腳手架采用全封閉落地式雙排外腳手架。

1.2腳手架鋼管選用中48×3.5。搭設尺寸尺寸如下：

1.2.1立桿的縱距為1.00米，立桿的橫距為1.05米，立桿的步距為1.50米：

L.2.2腳手架與建筑物的連墻拉結采用中48×3.5的鋼管作剛性連接，垂直間距為3.60m,水平間距為4.5m,采用扣件連接：

1.2.3扣件主要有三種形式，直角扣件用于連接扣緊兩根垂直相交桿件：回轉扣件用于連接兩根呈任意角度相交的桿件：對接扣件，用于連接兩根桿件的對接接長。

L.3腳手架材料要求如下：

1.3.1鋼管選用質量符合《直縫電焊鋼管》(GB/T13793)和碳素結構鋼

(GB/T700)Q235-A級鋼要求的鋼管。鋼管上打孔的嚴禁使用，有嚴重銹蝕，彎曲，壓扁或裂紋鋼管不得采用。

1.3.2扣件采用可鍛鑄性材料制作，其材質符合國家標準《鋼管腳手架扣件》(GB15831)的規定，使用前進行質量檢查，有裂縫，變形的嚴禁使用，扣件應做防銹處理，螺栓擰緊，扭力矩達65N.M時不得發生破壞。

1.3.3腳手板采用竹串片腳手板。

2、支撐地基處理

根據本工程腳手架搭設高度和施工現場的土質情況，對腳手架基礎按《建筑地基基礎工程施工質量驗收規范》(GB50202-2002)的有關規定進行處理。架基采用三七灰土回填，考慮到外架的牢固、穩定、安全，必須對基上土分層夯實，平整，再澆C15砼墊層10Cm厚抹平，腳手架底座面標高應高于自然地平50mm,上鋪一層5cm跳板，四周做返水溝作有序排水，防止架基浸水下沉，影響安全，基礎驗收合格后應準確放樣定位。

3、腳手架搭設構造要求及技術措施

3.1腳手架的搭設順序

在牢固的地基彈線、立桿定位→擺放掃地桿→豎立桿并與掃地桿扣緊→裝掃地小橫桿，并與立桿和掃地桿扣緊→裝第一步大橫桿并與各立桿扣緊→安第一步小橫桿·安第二步大橫桿→安第二步小橫桿一加設臨時斜撐桿，上端與第二步大橫桿扣緊（裝設與柱連接桿后拆除）→安第三、四步大橫桿和小橫桿→安裝二層與柱拉桿一接立桿一加設剪力撐→鋪設腳手板，綁扎防護及檔腳板、立掛安全網。

3.2搭設構造要求及技術措施

3.2.1立桿

3.2.1.1立桿接頭除頂層頂步外，其余各層各步接頭必須采用對接扣件連接，立桿與大橫桿采用直角扣件連接。接頭交結布置，兩個相鄰立柱接頭避免出現在同步同跨內，并且在高度方向至少錯開50cm:各接頭中心距主節點的距離不大于步距的1/3。

3.2.1.2立桿在頂部搭接時，搭接長度不小于1m,必須等間距3個旋轉扣件固定，端部扣件蓋板邊緣至搭接縱向水平桿桿端的距離不小于100mm。

3.2.2大橫桿

大橫桿置于小橫桿之下，立柱的內側，用直角扣件與立桿扣緊，大橫桿(縱向水平桿)至于小橫桿（橫向水平桿）之上。大橫桿采用對接扣件連接，其接頭交錯布置，不在同步同跨內：相鄰接頭水平距離不小于50cm,各接頭距立柱距離不大于縱距的1/3（本工程不大于50cm),

大橫桿在同一步架內縱向水平高差不超過全長的1/300（本工程不超過50cm),

局部高差不超過5cm。

3.2.3小橫桿

每一立桿與大橫桿相交處（主節點）都必須設置一根小橫桿，并采用直角扣件扣緊在大橫桿下，該桿軸線偏離主節點不大于15cm。小橫桿間距與立桿縱距相同，且根據作業層腳手板搭設的需要，在內外立柱之間等距離設置2根小橫